Outre la réception et le transfert des marchandises, la gestion d’un entrepôt comprend la planification du stockage, de l’approvisionnement et du contrôle des stocks. La recherche de nouvelles et meilleures méthodes de gestion d’un entrepôt peut permettre de réduire les coûts, de gagner du temps et d’augmenter à la fois les revenus et la satisfaction des clients. Dans ce billet, nous présentons les défis les plus fréquents de la gestion des stocks et certaines actions qui permettent de les surmonter afin de disposer d’une chaîne d’approvisionnement efficace et fiable !

Le manque d’espace

Dans certains cas, lorsque nous travaillons avec le stock d’un seul canal, il est possible qu’il dépasse le niveau acceptable, ce qui fait que les marchandises accumulées impliquent plus une dépense pour les gérer. L’utilisation d’entrepôts omnicanaux, plutôt que d’entrepôts triés par canal, permet de réduire le stock total de la chaîne d’approvisionnement, donne une meilleure visibilité sur la disponibilité, et facilite la préparation des commandes et la logistique inverse.

Le problème du manque d’espace est que les marchandises continueront à s’accumuler de manière inadéquate, ce qui peut entraîner des accidents de travail, une perte de temps pour localiser les produits et une perte de qualité de la marchandise.

Pour utiliser au mieux l’espace disponible, il faut donc améliorer les itinéraires de sélection et l’agencement des rayonnages et le layout de l’entrepôt, notamment dans la zone de réception. L’optimisation de l’espace les systèmes de stockage grâce aux solutions proposées par www.rayonnage-system.com, permet d’augmenter l’efficacité des opérations de prélèvement et de calage et réduit les coûts d’inventaire et d’exploitation.

Faible traçabilité et connectivité

Grâce à la technologie, nous pouvons désormais savoir qui a fabriqué les matières premières, qui les a transportées, à quel lot elles appartiennent, à quel moment elles ont été déplacées, ainsi que les étapes restantes et qui en était responsable. L’inconvénient vient du fait que nous devons enregistrer chaque étape de la chaîne, en plus de l’obtention et de la collecte des données afin d’en faire le meilleur usage possible.

Ce problème peut entraîner une perte de contrôle sur les marchandises et sur la continuité de l’approvisionnement. Cependant, grâce aux nouveaux logiciels, apps et outils, la connectivité à l’intérieur et à l’extérieur de l’entrepôt peut être maximisée et aider à planifier et à exécuter la chaîne d’approvisionnement.

L’intégration du système de stockage et de récupération avec le système de gestion d’entrepôt, rend le processus d’exécution des commandes plus transparent et plus facile.

Mauvaise gestion du temps

Nous pouvons améliorer sensiblement ce problème en optimisant le prélèvement et l’emplacement de l’inventaire. Ne pas connaître précisément l’emplacement des produits a un impact sur les temps d’exécution et retarde l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement.

Certains outils d’automatisation, tels que la technologie des codes à barres, les étiquettes RFID et les systèmes de gestion des commandes, nous donnent des informations sur les stocks et les emplacements en temps réel, ce qui nous permet d’éviter les tâches répétitives et de réduire considérablement les temps d’exécution.

Inventaire et équipement inexacts

Avoir un excédent de marchandises ou en manquer peut devenir un problème car, au final, cela se traduit par des frais de stockage ou des ventes perdues.

Pour les problèmes découlant d’enregistrements manuels inexacts et d’un manque de suivi des marchandises, nous suggérons d’utiliser un logiciel de gestion des stocks qui aide à créer un équipement précis et transparent et à garantir que les factures correspondent aux bons de commande.

Retards dans le processus de collecte

Pour optimiser les processus de collecte et de logistique inverse, nous suggérons d’éviter de saisir les UGS manuellement et d’utiliser plutôt des scanners pour obtenir une lecture actualisée de l’inventaire.

Grâce à un système de gestion d’entrepôt, nous pouvons planifier des itinéraires de collecte plus efficaces qui permettent de réduire les temps de réponse et d’augmenter la productivité des employés.

Produits endommagés

Lorsqu’un article est endommagé, cela génère un coût pour les opérations de l’entrepôt. Pour éviter cela, nous recommandons d’utiliser des palettes qui peuvent être rangées, soulevées et emballées. De même, nous suggérons d’avoir des installations sûres, bien éclairées et propres pour protéger non seulement nos employés mais aussi nos produits.

Ne pas être préparé à la demande

Des facteurs internes et externes tels que les saisons, la météo et l’économie contribuent à la volatilité de la demande. Disposer d’informations opportunes peut aider à prévoir correctement la demande et, ainsi, éviter un excès de stock qui augmente les coûts de stockage, ou un manque de stock qui entraîne des ventes perdues.

Problèmes liés au capital humain

Le manque de formation et d’intégration des employés peut retarder l’ensemble de la chaîne, la rendre inefficace et engendrer des dépenses dues à des retouches. Les employés du département logistique, et ceux qui lui sont liés, doivent suivre une formation constante en gestion d’entrepôt et leurs indicateurs clés de performance doivent refléter et évaluer leur productivité tout au long de la chaîne d’approvisionnement.